1.凹印等設備的改造升級

  凹印生產過程中最大的材料損耗是開機調試和套印不準所產生的廢料，如果將精細調整操作和工藝步驟緊密地聯系起來，將可獲得一個穩定的、可預測的廢料值。國內凹印設備制造企業采用快速預套準、高精度張力控制等最新技術，使得裁切損失、設備重新啟動損失（已套準）、換單損失、重新開始以前存儲過的訂單損失、降速損失等達到了一個相當低的水平，甚至在某些方面優于國際先進水平。

  受到軟包裝產品微利的壓力，國內軟包裝凹印企業在選擇設備時已越來越重視印刷或復合設備加工過程（含正常換卷）中的材料消耗指標，以期最大程度地降低產品成本。因此，材料損耗數據已成為軟包裝凹印企業選擇設備的重要考量指標。

  如今，先進的凹印機操作輔助時間大幅縮短。上版、上墨一體化小車實現了上版、運版、上墨一體化操作，可離線清洗版輥及墨槽；通過快速上墨系統，溶劑從溶劑房直接供入墨盤，供入量直接由油墨黏度控制儀控制；套筒壓輥技術無需工裝更換，勞動強度降低，更換時間大大縮短；快速更換刮刀技術實現刮刀的快速更換；激光對邊系統、安全卡盤快速裝夾系統實現了快速上下卷；故障顯示和報警幫助維修人員快速診斷并維修；歷史故障報警指示可減少維修人員排查故障的時間。

  凹印生產工藝中烘干箱所消耗的能源占了較大比重，熱泵技術、余熱回收系統、分層式烘箱的應用有效減少了熱能的消耗。基于LEL的全自動監測干燥系統在節能減排的同時，還能防止干燥系統發生爆炸、燃燒的風險，同時大幅縮減了尾氣處理的費用。

  2.廢氣排放治理

  凹印VOC排放治理措施主要有3個途徑，即源頭治理、過程管理、末端治理。源頭控制即從印刷工藝的開端減少有機溶劑的使用量，從而達到VOC減排目的。主要措施是推行低VOC或無VOC的環保油墨、清洗劑等原輔材料，如推廣水性油墨、單一溶劑油墨等。

  過程管理即在印刷加工過程中通過改進干燥效率和生產現場管理等措施，從而達到VOC減排目的。主要措施是對印刷機進行技術革新，使生產排放的VOC風量減小，濃度提高，同時增加熱能利用等，如為設備增加LEL裝置、減少車間現場的溶劑揮發、油墨槽加蓋、推行清潔生產、進行綠色印刷認證等。

  末端治理目前主要有兩個方向，即回收和燃燒處理。回收的揮發性有機物可以直接或經過簡單純化后返回工藝過程再利用，以減少原料的消耗，或者用于有機溶劑質量要求較低的生產工藝或進行集中分離提純。目前，一些大型軟包裝凹印企業已經開始對排放廢氣（溶劑）進行回收處理，不論是采取吸附回收法，還是蓄熱式催化燃燒法，相信軟包裝凹印企業都能從中獲得一定的經濟效益和社會效益。

  3.凹印油墨的無苯化及一體化油墨的應用

  隨著環保和可持續發展觀念日益深入人心，國家相關環保政策已經從“有法可依”階段轉到了執法必嚴階段，終端企業對環保的要求也越來越高，因此軟包裝凹印行業的無苯化進程必然會加快。

  從含苯油墨到無苯油墨及軟包裝凹印行業的一次重大技術進步，也是油墨行業環保技術的又一次創新。業內骨干企業及部分中小型企業已經開始全面使用無苯油墨。但就小企業而言，目前仍然是以含苯（甲苯、二甲苯）油墨為主，急待規范。

  目前，一體化油墨已經在一些大型軟包裝凹印企業大面積使用，其將成為凹印油墨的重要發展方向。